Wie Brembo Bremsen für Le Mans, F1 und Ihr Projektauto herstellt

Wir besuchen die Fabrik, in der alle Rennbremsen von F1 bis Le Mans und sogar Aftermarket-Kits hergestellt werden.

chrisasacamera

Bremsen gelten, ähnlich wie Reifen, weitgehend als unsexy Teil eines Autos. Sie übernehmen die Aufgabe, den Spaß zu beenden; Sie sind das Gegenteil des Nervenkitzels beim Beschleunigen und Kurvenfahren. Jedes Mal, wenn jemand ein Auto umbaut, konzentriert er sich immer darauf, schneller zu fahren, aber selten darauf, früher anzuhalten. Im Werkzeugkasten eines Rennfahrers spielen jedoch Bremsen die wichtigste Rolle, um die perfekte Runde zu schaffen. Eine der Herausforderungen für Bremsenhersteller ist die Optimierung der Bremsen, um eine sofortige, modulierbare Bremskraft bereitzustellen. Das andere? Damit sie lange halten. Das ist die eigentliche Herausforderung – und eine, die Brembo mit Begeisterung angeht.

„Wir beliefern nur etwa 90 % des Starterfelds von Le Mans“, sagte Brembo-Renningenieur Mauro Piccoli, als er mich während der 24 Stunden von Le Mans 2023 durch ein belebtes Fahrerlager auf dem Circuit de la Sarthe führte. „Wir machen alles. Vom Hauptzylinder und den Pedalen bis hin zum Bremssattel, den Scheiben und den Belägen.“

Brembo beliefert seine Kunden mit zwei verschiedenen Arten von Bremssystemen für Langstreckenrennen: Carbon-Carbon und Eisen. Unabhängig von der Art stammen sie alle aus demselben Geschäft etwas außerhalb von Mailand.

„Hier sind Carbonbremsen nicht erlaubt“, sagte Piccoli und deutete auf den AF Corse Ferrari 488 GTE Nr. 54 in den Garagen. Er begann seinen nächsten Satz, als ihn eine Gruppe von GTE-Wagen, die auf der ersten Geraden donnerten, unterbrach. „Hier müssen wir Scheiben auf Eisenbasis verwenden, nicht Carbon.“

Dafür gibt es einen ganz wichtigen Grund: die Kosten. Durch den Einsatz einfacherer Technologie werden die Kosten im Vergleich zu teuren High-Tech-Carbonbremsen erheblich gesenkt. Aber laut Piccoli halten die Eisenbremsen dank der ausgereiften Technologie von Brembo und dem Verständnis der in den Komponenten verwendeten Materialien genauso gut 24 Stunden wie die Carbonbremsen.

Beispielsweise darf man eine Gusseisenscheibe nicht zu stark abkühlen, da sie sonst reißt. Wenn Sie Gusseisen hingegen nicht ausreichend abkühlen, erreicht es einen kritischen Punkt der Wärmeabgabe und nimmt keine Wärme mehr auf. Das bedeutet, dass die kinetische Energie des Autos nirgendwo hingehen kann, und das ist ein großes Problem, wenn man davon ausgeht, dass die Bremsen 24 Stunden lang Runde für Runde funktionieren. Dies ist der Hauptnachteil von Eisen- und Stahlbremsen, bei denen das Gewicht des Rotors bestimmt, wie viel kinetische Energie er absorbieren kann. Carbonbremsen sind hier im Vorteil und können in einem viel breiteren Fenster arbeiten.

Racing-Carbon-Bremsen bestehen vollständig aus Carbon, ohne Keramik oder Siliziumkarbid zur Verstärkung des Materials. Sogar die Bremsbeläge bestehen aus Kohlefaser. Sowohl die Bremssysteme aus Eisen als auch die Carbon-Bremssysteme verwenden praktisch denselben Bremssatteltyp, den die FIA für LMP2 und Hypercar auf nur sechs Kolben beschränkt. Da Rennen jedoch in den Grauzonen des Regelwerks gewonnen werden, stellen Brembos aggressivere Taschen- und Fräsarbeiten an den Bremssätteln eine zusätzliche Gewichtseinsparung dar und erfüllen gleichzeitig die Vorschriften. Carbon-Bremsen sind sogar leichter als Carbon-Keramik-Bremsen, die man bei den meisten High-End-Straßenautos und sogar den meisten rennstreckenspezifischen Sportwagen findet. Schließlich bedeuten Carbonbremsen eine Gewichtseinsparung von fast 75 % gegenüber Eisenbremsen.

Es überrascht nicht, dass die Technologie zu ihrer Herstellung höchst proprietär ist. Nach Le Mans besuchte ich Brembos Werkstatt in Bergamo, Italien, wo das Unternehmen seine Carbon-Bremsen und alle seine Rennbremsen im Allgemeinen herstellt. Leider, und wie Sie sich vorstellen können, birgt dieser Ort viele Geschäftsgeheimnisse und es war mir nicht gestattet, Fotos vom Herstellungs- oder Montageprozess zu machen.

Der unmittelbare Eindruck war die überwältigende Fertigungsleistung, die die meisten anderen Konkurrenten haben, die sich jedoch nicht so ausschließlich auf Bremsen konzentriert. Brembo macht nichts anderes, während jemand wie ATE oder Nissin mehrere andere Teile für Autohersteller herstellt. Am wichtigsten ist, dass Brembo nur Festsättel herstellt und nichts anderes anrührt, wie zum Beispiel die Schiebesättel, die man bei einem normalen Economy-Auto sehen würde.

Brembo baut in Bergamo keine Fabrikteile für Straßenautos. Stattdessen betreiben sie die Forschung und Entwicklung für diese Bremssättel und sie werden in einer anderen Anlage hergestellt. Im Ausstellungsraum sind riesige Festsättel von fast jedem Autohersteller zu sehen, von Rolls-Royce bis Honda, sie alle sind stolz ausgestellt. Gehen Sie jedoch durch ein paar Türen und einen dunklen Flur, finden Sie direkt dahinter eine weitläufige Fabrik. Hier werden alle Brembo-Bremsen der Welt für den Rennsport hergestellt.

Während die Herstellung von Eisen- und Stahlbremsen recht einfach ist, erfordert die Herstellung von Carbon-Carbon-Bremsen eine hochspezialisierte Anlage und einen Arbeitsaufwand von sechs bis neun Monaten, um eine komplette Charge Bremsscheiben herzustellen. Es beginnt mit Schnitten aus Kohlefasergewebe, die sich in Ihren Händen wie anthrazitfarbener Stoff anfühlen. Die Stücke werden in Pizza-ähnliche Scheiben geschnitten und dann auf eine bestimmte Art und Weise übereinander geschichtet, bis die erforderliche Dicke und Dichte erreicht ist.

Diese Carbon-Gewebeschichten werden in einer außerordentlich leistungsstarken Presse zusammengeschmolzen und anschließend vor Ort karbonisiert, um sie in eine Roh-Carbon-Bremsscheibe zu verwandeln. Die rohen Carbonscheiben kehren zur abschließenden Qualitätsprüfung in die Werkstatt zurück. Wenn sie bestehen, werden sie zu voll ausgestatteten Carbon-Bremsscheiben, die für den Renneinsatz bereit sind.

Ich war beeindruckt, wie überraschend ruhig es in der Fabrik war, obwohl sie auf Hochtouren lief. Und auch, dass sich das Tempo viel ruhiger anfühlte als der normale hektische Sprint, der die meisten Produktionsanlagen kennzeichnet. Bei der Herstellung von Carbonbremsen sind Präzision und Geduld gefragt. Brembo ist eines der wenigen Unternehmen auf der Welt, das über das Wissen verfügt, Bremsen dieses Kalibers herzustellen, ganz zu schweigen davon, Systeme rund um den Produktionsprozess zu erneuern. Diese vertikale Integration, bei der alles von Anfang bis Ende hergestellt wird, ist im Automobilbau selten.

Die fertigen Rotoren werden zu einem kleinen Team von etwa 40 Personen in einen klimatisierten Raum transportiert. Sie bauen alles zusammen, von F1-Bremsen bis hin zu handelsüblichen großen Bremssätzen, die Sie für Ihr Auto kaufen können. Zu diesem Bereich gehören auch die in Le Mans verwendeten Eisen- und Carbonbremsen. Die Bremssysteme werden von Hand aus Bremssattel, Bremsscheibe, Pedalen und Hauptzylinder zu einem kompletten System zusammengebaut. Anschließend werden sie auf dem Prüfstand getestet, gnadenlos überprüft und durchlaufen anschließend eine weitere Runde der Qualitätskontrolle. Von dort werden sie verpackt und in die ganze Welt verschickt.

Um alles von Grund auf neu zu entwickeln, ist ein riesiger Apparat an Menschen, Einrichtungen und institutionellem Wissen erforderlich. Unweit der Produktionsstätte in Bergamo liegt das „Kilometro Rosso“. Benannt nach einem roten Gebäude mit einer Länge von einem Kilometer, ist es vor allem als Forschungs- und Entwicklungszentrum von Brembo für Renn- und Straßenfahrzeugsysteme bekannt. Die Teile werden auf vollgefederten Prüfständen getestet, die den Einbau in ein Auto simulieren, und schließlich auf der Straße in einer geheimen Werkstatt im Hinterland getestet, die Brembos Äquivalent zu Area 51 ist. Autohersteller schicken kleine Teams von Ingenieuren und Prototypenautos dorthin, um Hände zu bekommen. über Tests mit Brembo vor Ort.

Die Macht von Brembo verbirgt sich in den weitläufigen Gebäuden, die irgendwie größer wirkten als die Anlagen, in denen die Teile hergestellt werden. In einem riesigen Büro arbeiteten Dutzende Ingenieure an Bremssystemen, und gleich nebenan befand sich eine Reihe von einem Dutzend Bremssätteln auf Werkbänken, die wochenlang für Haltbarkeitstests im Einsatz waren. Leider war es mir nicht gestattet, die streng geheimen Abläufe innerhalb der Anlage zu fotografieren.

Direkt daneben befand sich ein Raum voller temperatur- und feuchtigkeitsgesteuerter Öfen, in denen die Bremssättel bis an ihre Grenzen liefen, um die Funktion unter allen Wetterbedingungen zu überprüfen. In einem anderen Raum tief in der Festung gibt es ein voll ausgestattetes Labor mit einem kleinen Team von Leuten in weißen Kitteln, die daran arbeiten, Möglichkeiten zur Optimierung von Metallurgie, Bremsbelagmischungen und Bremsflüssigkeit zu finden. Dort befindet sich auch ein 2 Millionen US-Dollar teures Elektronenmikroskop, mit dem Fehler und Materialstrukturen auf molekularer Ebene untersucht werden.

Dann gibt es dynamische Tests. Brembo verwendet zum Testen der Bremsen sowohl Prüfstände als auch vollgefederte Prüfstände. Während Leistungs- und Haltbarkeitstests auf Prüfständen durchgeführt werden, versenden die Autohersteller Brembo-Vollfederungsbaugruppen von der innersten Querlenkerhalterung nach außen, um sie auf modifizierten Rollstraßen zu testen. Damit soll sichergestellt werden, dass keine Bremskomponenten eine unerwartete harmonische Reaktion hervorrufen, und um Vibrationen an der realen Baugruppe zu überprüfen.

Schließlich werden diese Teile in Prototypenautos eingebaut und zum Testen auf der Rennstrecke zum nahegelegenen Autodromo Internazionale di Monza gefahren. Von dort aus erfolgt die endgültige Abnahme und dann geht es mit der Produktion fast aller Autos und SUVs mit festem Bremssattel los.

Von Hauptzylindern bis hin zu Bremsscheiben, Bremssätteln und Bremsflüssigkeit stellt Brembo nichts anderes her. Normalerweise würde dies einen Zulieferer auf einen relativ kleinen Betrieb beschränken, aber Brembo verfügt über Marktanteile, die es mit den größten Zulieferern der Branche aufnehmen können. Denken Sie darüber nach, „Brembo“ auf einem Bremssattel zu sehen, ist so etwas wie ein Statussymbol und sicherlich ein großer Coolness-Faktor für Enthusiasten.

Das Absurde an einem Besuch in ihrer Heimatbasis war die schiere Größe des Betriebs und die Tatsache, dass fast alles im eigenen Haus hergestellt wird. Wenn der Brembo-Schriftzug nicht auf den Bremsen steht, wird er normalerweise unsichtbar in den Bremssattel eingegossen.

Das ist es, was es braucht, um eine entscheidende Komponente für den Großteil des Le-Mans-Starterfelds und des Segments der Hochleistungssportwagen zu sein. Es bedeutet umfassende Kontrolle über Technik, Fertigung und Design. Noch spezieller ist, dass sich dieses Wissen tatsächlich in Bremsen niederschlägt, die Sie für jedes Straßenauto als Nachrüstoption kaufen können. Wenn Sie einen Brembo Big Brake-Bausatz kaufen, besteht die Möglichkeit, dass dieselbe Person, die Charles Leclercs Bremsen für sein F1-Auto zusammengebaut hat, auch an den glänzenden neuen Bremsen für Ihr Projektauto gearbeitet hat.

Die Automobilszene verändert sich jedoch und Brembo blickt in die Zukunft mit neuen Lösungen bei Bremsbelägen, Rotoren und Flüssigkeitsangeboten sowie der Entwicklung von „Sensify“, seinem vollständig Brake-by-Wire-System, das die meisten Bremsbeläge beseitigt oder alle Bremsflüssigkeitsleitungen.

Auch wenn Sie in Ihrem Straßenauto keine Le-Mans-Siegerbremsen bekommen, können Sie doch ein Stück dieser Technologie von den gleichen Leuten bekommen. Bremsen können unsexy sein, aber für den anspruchsvollen Enthusiasten gibt es wirklich nichts Besseres, als zu sehen, wie ein Satz Bremsen die Räder seines Hochleistungsautos ausfüllt.

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